MES系统在自动化生产，信息化管理，智能工厂等三个主要方向发力，数据采集，设备和生产过程监控，品质追溯等。

项目实施现状：

1、目前企业内部各个生产处于信息孤岛

2、设备商来源广泛，相互之间没有标准互通

3、现场控制器品牌繁多，通讯协议复杂

4、目前ERP系统还在建设中，WMS系统还未实施

5、生产过程以人工操作为主；缺少各个环节数据采集和实时透明化的手段；

6、关键设备状态、产出数量、工艺参数等未得到采集；设备的例行维护保养、

例行维护人工管理；

7、工艺流程繁杂，数据量繁多，数据处理效率低，产品追溯难以实现精细化

目前MES项目的实施难度主要体现在以下几个方面：

1、很多制造企业缺乏正确的观念与认识，对实施MES的目的不明确，推行的信心及决心不够。

2、企业领导层对项目支持力度不够，员工习惯了之前的工作方式，不理解不配合，对工厂的自动化改造存在抵触情绪，再好的应用也将会以失败告终。

3、工厂生产模式的复杂性。很多工厂采用多品种小批量订单式生产模式，单个产品之间的物料组成以及工艺流程差异较大，造成了规范化生产管理的不便。

4、与其它供应商系统之间的协调难度大。MES系统是ERP系统的延伸，并与生产现场控制系统集成。所涉及到的系统类型较多，不同的系统涉及到不同的供应商，系统与系统之间的协调与集成困难较大。

5、与ERP等其它系统相比，MES强调实时数据收集、监督及控制，技术难度较高，需要实施团队具备专业的计算机系统技术经验。对使用者而言，此系统包含现场实时作业的软件和硬件，在日常维护上也较困难。

6、项目管理的风险比较大。MES涉及到企业的详细业务流程和管理流程，没有完全两个相同的MES项目。在实施过程中，出现未知风险的情况也时有的发生，这是项目管理中的挑战。

因此，要成功实施MES项目，并不是一件容易的事，需要做好以下几个关键点：

1、明确企业需求，确定MES项目实施后需要达到的目的，运用各种IT技术手段和流程优化方法，并设置恰当的绩效进行考核，确保实施效果。

2、企业高层管理人员对实施MES系统要给予充分的支持，MES的概念要深入到每一级工作人员当中，特别是要得到车间现场人员的理解与配合。

3、要整体规划，分期实施。特别是针对企业管理中亟需解决的问题，要优先予以解决。要让企业管理层和车间现场人员看到效果，这样会更加方便后续的实施工作。

4、严格控制项目实施范围，要把主要精力放在价值大的业务流程上面，杜绝陷入“大而全”的误区。